Une pluie fine s’abat subtilement sur l’Oranie en ce deuxième mardi du dernier mois de l’année 2025. Une belle entame de saison hivernale à toutes les wilayas de la région Ouest du pays, réputées pour la qualité et leur performance dans la production agricole. Les agriculteurs voient leur longue patience pour l’arrivée des précipitations saisonnières, enfin, récompensée. Une opportunité tant attendue pour qu’ils puissent préserver encore, cette année, leur trophée de meilleurs producteurs de pomme de terre et de pourvoyeurs réguliers du marché national.
De notre envoyé spécial à Mascara : Badreddine KHRIS
Oggaz, dans la wilaya de mascara, fait partie de ces localités qui contribuent pleinement dans l’offre agricole du pays. La commune jouit, elle-aussi, de cette réputation à l’échelle nationale. Toutefois, depuis quelques années, sa renommée a dépassé les frontières. Outre le monde agricole, son nom est associé, petit à petit, à l’émergence d’une industrie locale naissante.
Cette notoriété à l’international, Oggaz, la doit à une entreprise industrielle française à qui elle a ouvert ses bras et permis de s’y implantée il y a de cela plusieurs années. Le destin en a voulu que la société Lafarge, pour ne pas la nommer, associe son nom à Oggaz pour un projet d’envergure, de fabrication de ciment. De cette belle union est née…LCO. «L» de Lafarge et «O» d’Oggaz, deux dénominations réunies par un…dénominateur commun qui est le «C» du Ciment. Les trois lettres composent ainsi le nom de la cimenterie qui vient égayer la population de la région et les autorités locales…Les initiateurs du projet ont jeté leur dévolu sur une plaine éloignée de la ville d’Oggaz pour édifier l’usine. C’est là où est né le fleuron prometteur de l’industrie …»Oggazienne».
Sur la route menant vers l’usine et à quelques encablures du site industriel, apparaissent déjà les machines et les silos, grandeur nature, de l’unité. Des espaces verts au gazon de couleur verdâtre pure, ornent l’entrée de l’usine. Ils donnent plus d’éclats au parking, à ciel ouvert, les jouxtant. Des arbres, des arbustes et des arbrisseaux couvrent les murs de l’accès principal d’une «couche» de couleur vert forêt. N’étaient ce les gigantesques équipements, visibles de loin, personne ne donnait cher de l’existence d’une cimenterie dans cette contrée du pays. Etant donné l’absence de bruits des appareils en marche et l’inexistence d’émanations de poussières que laisser échapper, habituellement les cimenteries, l’on peut aisément penser que l’activité sur ce site n’est pas liée à la production du ciment.
Les habitants des villages limitrophes tels que «Ahl Ouenane», «Douar Ouled Khouidem», «Ahl El Aid», «Kaouassem», ne sont, visiblement, guère dérangés par l’implantation de cette usine à cet endroit précis. Bien au contraire, ils bénéficient souvent d’actions caritatives, d’opérations de solidarité, d’initiatives de diverses natures et des actes de bienfaisance que multiplie au profit de ces localités, Lafarge, devenue depuis quelques années Holcim, suite à une fusion franco-suisse. L’essor que connait l’activité agricole dans cette contrée prouve clairement qu’elle n’est confrontée à aucun écueil climatique ou à une quelconque contrainte environnementale qu’engendrerait l’usine. Ni la faune ni la flore qui composent ce vaste espace naturel ne sont impactées par son fonctionnement au quotidien.
Sécurité de l’être-humain et protection de l’environnement
Après avoir eu droit à la formule de politesse de bienvenue suggérée par la grande insigne placée sur le portail d’entrée et prononcée, à notre égard, par le personnel accueillant, l’équipe de journalistes de la presse nationale invitée pour une visite guidée, accède à l’enceinte de l’usine. Première impression ressentie dès l’entame de la tournée, c’est que LCO donne l’apparence d’un village industriel en pleine activité. Encore plus, à la tombée de la nuit avec l’intensité des lumières, les machines et les silos sont comparés à de hauts buildings illuminés… autant d’aspects qui épousent la forme d’une petite ville vivante, propre et dotée de structures publiques, d’institutions administratives et de chantiers ouverts. Deux principes majeurs fondent perceptiblement la gouvernance de cette usine : la sécurité de l’être-humain et la protection de l’environnement. D’où la décision audacieuse prise par les dirigeants de choisir un process de fabrication «ami de la nature» et «protecteur de l’environnement» pour un développement durable de l’écosystème.
Le premier maillon de la chaine de production n’est autre que la carrière d’où sont extraits les matériaux qui composent essentiellement le ciment que sont l’agile et le calcaire à qui l’on ajoute des correcteurs. De gros blocs subissent un concassage par deux broyeurs, l’un vertical pour le ciment gris et un autre horizontal pour le ciment blanc. Pour le premier (gris), une fois le concassage du mélange d’argile et de calcaire effectué, l’on obtient un produit avec un degrés de granulométrie (mesure dimension des grains) de l’ordre de 60 millimètres que l’on envoie à un broyeur cru. Toutefois, «pour garantir un produit conforme, l’on opère des corrections à l’aide d’autres matériaux tels que le minerai de fer et le sable afin de corriger les modules de qualité avec un suivi rigoureux étape par étape par une équipe spécialisée. En termes plus clairs, l’on procède aux corrections de manière instantanée durant le process de fabrication », explique Houari Mehenni, responsable de la performance à LCO.
De ce broyeur sort une farine (de ciment…bien entendu ! ) crue dotée d’une granulométrie très fine de 90 microns. « Ce passage est considéré comme une étape clé dans la fabrication du ciment car il facilite la cuisson et minimise, par ricochet, la consommation de l’énergie », indique notre interlocuteur. La matière passe par un préchauffage allant de 100° à 900° avant l’étape de la cuisson. Vient ainsi l’étape la plus importante aux yeux des gérants de l’usine, à savoir, la décarbonation ou la calcination du calcaire et l’élimination du CO2 (gaz carbonique) de cette matière. « Celle-ci est prête pour une cuisson dans un four passant d’une température de 900 ° à 1 450°.
Ce four est l’ultime étape franchie par le produit semi-fini appelée communément le «Clinker». Celui-ci, très chaud doit être refroidi dans un refroidisseur dans lequel est injecté l’air. « Le clinker est ensuite acheminé vers le silo de stockage d’une capacité avoisinant les 55 000 tonnes », précise M Mehenni. Pour obtenir du ciment, comme produit fini, le clinker est envoyé dans deux broyeurs horizontaux de 800 tonnes/heure chacun, et on lui ajoute du gypse, qui est un minéral (Sulfate de calcium ajouté au ciment lors du broyage pour en réguler et retarder la prise, empêchant un durcissement trop rapide. Un composant essentiel qui transforme le clinker en un ciment utilisable) et d’autres additifs selon la classe du ciment gris de sorte à ce qu’il réponde aux normes nationales et internationales. Pour le ciment blanc, le tri s’effectue au niveau de la carrière où seules les matières premières contenant moins d’oxyde de fer sont sélectionnées. Le calcaire et le kaolin sont les deux matières utilisées, mélangées à du sable et envoyées dans un broyeur à boulets d’une capacité de 130 tonnes/heure duquel ressort une farine crue. Le même cheminement que le ciment gris sauf le refroidisseur diffère puisque dans celui-ci l’on injecte de l’eau et non pas de l’air afin de ne pas oxyder la matière et dégrader la couleur, détaille M Mehenni.
Ces deux lignes, faut-il le souligner, sont exploitées séparément. Le blanc est doté d’une capacité de production de 560 000 tonnes de clinker soit 550 000 tonnes de ciment annuellement. Celle du gris, est de l’ordre de 2 millions tonnes/an de clinker soit 2,7 millions tonnes de ciment chaque année. Les quantités de ciment blanc produites avec un conditionnement de 50 kilogrammes et de 25 kg et le Big bag (2,2 tonnes)…sont destinées en priorité au marché local et le surplus est exporté. « Notre usine s’adapte à tous les besoins du marché et nous pouvons satisfaire les commandes dans des délais très raisonnables qui ne sauraient dépasser les 4 jours. Nous avons même investi pour la construction d’un hangar où sont stockés nos produits avant l’arrivée des navires pour leur acheminement vers l’étranger », affirme Laïfa Ouahchi, directeur de production rencontré sur le lieu des expéditions. A ses côtés, Salim Mokdad, directeur des exportateurs soutient que « LCO d’une capacité de plus de 400 000 tonnes/an, produit l’un des meilleurs ciments blancs dans le monde. Notre premier client est les Etats-Unis qui reste très exigeant par rapport à la qualité ».
Top 10 des 75 usines du groupe dans le monde
Et «si notre ciment blanc a conquis ce marché, c’est qu’il répond réellement aux normes requises et à la qualité exigée », argue-t-il. Des pays d’Europe et d’Afrique constituent également les autres destinations de ce produit pour lequel les clients restent intransigeants en termes de qualité, ajoute M Mokdad. « Nous avons, certes, investi, pour notre part, dans la logistique afin d’atteindre une optimisation maximale à l’export, mais nous devons reconnaitre que les pouvoirs publics notamment les autorités portuaires nous ont facilité énormément les choses pour les opérations d’exportations », reconnait-t-il. M Ouahchi renchérit : « notre challenge est la disponibilité, en permanence, de nos produits tous types confondus ». Et l’exercice écoulé peut en être une référence puisque « tous nos clients locaux ou étrangers ont été satisfaits presque à 100 % »,avoue-t-il mettant en avant le fonctionnement 24H/24H et 7jours/7 jours de l’usine. En 2025, Holcim El-Djazaïr prévoit d’exporter 3,4 Millions de tonnes, consolidant sa position de leader sur le marché national, avec plus de 36% du volume national de ciment et clinker. Ce qui suscite la fierté de M Hafid Aouchiche, directeur des relations extérieures et de la communication à Holcim, est que tout ce développement et ces performances, réalisés conformément aux directives du groupe, ont été l’œuvre de mains d’œuvre 100 % algériennes. M Aouchiche n’a pas caché sa satisfaction et son honneur de voir LCO classée dans le Top 10 des 75 usines du groupe dans le monde.
Il est à noter que tout ce process est managé suivant des procédés protecteurs de la nature et une méthodologie respectueuse de l’environnement par le «maitre-penseur» des solutions vertes de Holcim, en l’occurrence, sa filiale, «Geocycle». La plateforme Geocycle reste le cœur de l’économie circulaire pour l’activité cimentière.
Geocycle, le «maitre-penseur» des solutions vertes et de l’économie circulaire
Sa directrice, Karima Fareha, fervente «militante» de la protection de l’environnement, dresse un bilan inquiétant sur la planète: « plus de 60 kilomètres carrés de déchets sont générés chaque année dans le monde. Ces décharges génèrent 3 à 4 % de gaz à effets de serre ». Même si ces déchets sont calcinés dans des incinérateurs, constate-t-elle, « ces appareils génèrent 13 millions de tonnes de cendre annuellement (enfouis) ». C’est dire qu’une « incinération sans valorisation est un déchet supplémentaire », relève Mme Fareha. « En Algérie, l’on ne valorise que 8 à 10 % des déchets générés par les industriels ou les ménages. Ce qui nécessite des solutions intelligentes, durables, réalistes et réalisables », prévient-elle. Et parmi ces solutions, elle cite l’exemple de Geocycle qui, à l’aide de ses techniques et ses instruments, traite, détruit et valorise les déchets. « Ce qui permet de réduire la consommation des ressources et les émissions de carbone et valoriser ce qui est valorisable en énergie », indique-t-elle. Geocycle est présente dans 50 pays. Elle dispose de 80 installations de pré-traitement et de 180 autres de co-traitement qui ont fait leurs preuves de par le monde. Cette activité a commencé, en Algérie, dont le premier contrat de performance environnementale pour la co-incinération de médicaments périmés a été paraphé avec le ministère de l’environnement suite à un arrêté interministériel de co-incinération des produits pharmaceutiques périmés promulgué en Algérie en 2019. Ce qui dénote de la performance environnementale de l’usine d’Oggaz, argue Karima Fareha. « Nous avons poussé nos études et nos recherches mais également nos démarches jusqu’à obtenir, pour la première fois en Algérie, un autre arrêté interministériel (Environnement et industrie) pour le traitement d’une gamme plus large de déchets en 2022. Toutes ces performances ont valu à l’usine d’Oggaz, la certification ISO 14001 version 2015.
Traitement de 500 000 tonnes de déchets dès 2026
Karima Fareha a, dans son intervention, essayé de simplifier ce procédé de co-processing en four de cimenterie. Il s’agit, selon elle, d’une technologie appelée co-traitement pour la destruction sécurisée des déchets s’effectue dans les fours à ciment, en parallèle du processus de fabrication du ciment. Dans ce four rotatif de 80 mètres, les températures restent élevées puisqu’elles avoisinent les 2000°. Les matières non organiques y compris les métaux lourds s’incorporent avec le clinker dans le four sans qu’aucun résidu ne soit généré. Le système de 2 en 1, c’est-à-dire le traitement des déchets se fait pendant la production de ciment. En plus du recyclage de la fraction minérale, il valorise l’énergie à 100 %. Cette solution participe également à la conservation des ressources naturelles.
Le co-traitement offre un fort potentiel de réduction des émissions globales de CO2. En effet, sans co-traitement, les déchets devraient être incinérés ou mis en décharge, ce qui engendrerait des émissions de gaz à effet de serre. « In fine, seul le clinker gris sort du four car tous les déchets sont soit valorisés ou entièrement détruits », indique la directrice de Geocycle. Le co-traitement des boues de pétrole dans le four à ciment s’inscrit dans le cadre des principes de l’économie circulaire, en transformant les déchets en substituts au gaz naturel.
En revanche, le procédé d’élimination classique, à savoir, l’incinération, est un investissement coûteux, sans recyclage, la valorisation de l’énergie est partielle et génère 20 % de résidus. Quant à la méthode d’enfouissement, elle s’avère peu bénéfique d’autant plus que l’impact sur l’environnement (sol, eau, air) est significatif sans qu’il y ait de recyclage ni de valorisation conjugué à émissions élevées de gaz à effet de serre et un risque pour la santé des communautés.
Une chose est certaine, l’objectif stratégique fixé par les dirigeants est de traiter plus de 500 000 tonnes de déchets à l’horizon 2026.
Kh B.
